结合药品生产企业化学药品注射剂灭菌验证实例，通过空载热分布、满载热分布、热穿透试验、灭菌前微生物负荷检测、挑战试验结果以及灭菌验证的总体效果进行分析和总结，笔者认为该灭菌验证基本上能够确保终端灭菌注射剂无菌保证水平，但要更加重视通过灭菌验证的结果制定后期生产质量管理措施，在保证无菌保证水平的基础上，根据风险进一步提升质量管理水平。

 

注射剂是将主药成分用适宜的溶剂溶解、混悬、乳化包合等制备，或者再次冷冻干燥后，用于肌内、血管静脉、椎管等注射给药的剂型，一般分为注射液和注射用无菌粉末。由于注射剂注射给药后直接进入人体组织、甚至直接进入血液循环系统，达到快速起效的目的，所以注射剂对安全性要求更加严格，其中无菌检查就是注射剂最为重要的一项质量控制指标，注射液的无菌生产一般分为终端灭菌、过滤除菌、无菌生产三种工艺方式，其中终端灭菌最为常见，即湿热灭菌工艺，为了保证湿热灭菌的有效性，必须对湿热灭菌工艺进行灭菌工艺验证［1］，本文就某一企业化学药品注射剂终端灭菌工艺验证实例进行探讨分析，并结合作者自己的几点思考，与业内各位专家同仁、以及企业各位同行老师进行分享。现将企业对于其化学药品注射剂灭菌工艺验证的具体情况报道如下。

 

Part.01 基本情况简介

本次验证前该车间的工艺用水系统、HVAC 系统和压缩空气系统均通过相关验证并处在受控状态; 包括安瓿水浴灭菌器在内的所有生产设备均已完成相关验证; 本验证前有关计量仪器、仪表均经校验合格; 所需的原辅料已检验合格，所需生产设备、工器具均已清洁，所有的操作人员均已进行各项培训，满足 GMP 标准。

 

此次验证注射液产品包装材料为 20mL 低硼硅玻璃安瓿，每批批量 20000 支，灭菌柜内样品装载方式为 1 柜×2 车×6 筐/层×6 层×257 瓶，满载 18504 瓶，去除管道损耗药液批生产量达不到满柜时，以相同规格的色水瓶补充至满柜。灭菌参数为 121℃ 水浴灭菌 12min，按照制定的灭菌工艺和标准操作规程生产 3 个批次，具体为此灭菌设备的 3 次空载热分布试验、该规格包材色水瓶的 3 次满载热分布试验、该规格产品的 3 次载热穿透测试及 3 次微生物挑战试验，并对灭菌前的微生物进行考察，确认验证结果的合理有效性。验证项目及可接受标准见表1。

 

表1 验证项目及可接受标准明细表

 

Part.02 验证探头分布情况

将 16 支已校准的温度探头通过验证接口引入灭菌腔室内，准备好 16 瓶 20mL 西林瓶内装有 20mL 药液，将胶塞全部压入西林瓶后人工锁盖，保证药液不外流。西林瓶启盖后将温度探头插入 20mL 西林瓶中( 用西林瓶替代安瓿瓶，西林瓶内装有与产品规格、浓度相同的药液) ，1 ～ 16 号探头按照验证要求均匀分布在腔室各处，具体见图1。

 

图1 检测探头分布点示意图

 

Part.03 空载热分布试验

 

灭菌柜内空载，按照《＊＊车间灭菌岗位标准操作规程》、《＊＊车间机动门安瓿水浴灭菌器的使用清洁标准操作规程》进行操作，检查提供的冷却水、压缩空气、纯化水、工业蒸汽均在使用范围内，启动灭菌设备，同时启动温度验证系统进行数据采集，数据采集时间间隔 30 秒。数据采集时间不小于灭菌器的工作周期。进行 3 次空载热分布试验，以检查数据结果的重现性。将 3 次空载热分布的测试结果和采集的数据进行统计分析，最终确认的冷点位置及热点位置，具体见表2。结果表明，该灭菌柜内空载状态下热分布均匀，满足验证预期要求。

 

表2 空载热分布试验结果表 (℃)

 

Part.04 满载热分布试验

 

将灭菌柜内按照拟定的装载方式装满 20mL 玻璃安瓿装的色水瓶，按照上述操作规程进行操作，检查提供的冷却水、压缩空气、纯化水、工业蒸汽均在使用范围内，启动灭菌设备，同时启动温度验证系统进行数据采集，数据采集时间间隔 30 秒。数据采集时间不小于灭菌器的工作周期。进行3次满载热分布测试，以检查数据结果的重现性。将 3 次满载热分布的测试结果和采集的数据进行统计分析，将最终确认的冷点位置及热点位置，具体见表3。结果表明，该灭菌柜内满载状态下热分布均匀，满足验证预期要求。

 

表3 满载热分布试验结果表 (℃)

 

Part.05 热穿透试验

 

将灭菌柜内按照拟定的装载方式装满 20mL 玻璃安瓿装的本次生产样品，由于生产管道药液损耗，不满柜时使用相同规格的色水瓶填满，按照上述操作规程进行操作，检查提供的冷却水、压缩空气、纯化水、工业蒸汽均在使用范围内，启动灭菌设备，同时启动温度验证系统进行数据采集，数据采集时间间隔 30 秒。数据采集时间不小于灭菌器的工作周期。进行 3 次热穿透试验，以检查数据结果的重现性。将 3 次热穿透的测试结果和采集的数据进行统计分析，将最终确认的冷点位置及热点位置，具体见表4。结果表明，柜内温度分布均匀，三批次灭菌最小F0值均大于12，热穿透试验满足验证预期要求，三次验证冷点均为 15 号探头，热点为06、07号探头位置。

 

表4 热穿透试验结果表 (℃)

 

Part.06  微生物挑战试验

 

在进行热穿透试验的同时进行微生物挑战试验。在每个温度探头布放的位置放置 1 支压力蒸汽灭菌生物指示剂。对每支指示剂进行编号，生物指示剂的编号与相应的温度探头编号一致。灭菌后取出做好标记，易于识别验证批次。置于56 ～ 60℃培养箱中培养 7 天。并另取一支未灭菌的生物指示剂同时培养，作为阳性对照。微生物挑战性试验与负载热穿透测试同步进行 3 次，以证明灭菌效果的重现性。结果表明，培养后经灭菌的所有生物指示剂全部保持紫色; 所有对照品均由紫色变为黄色，微生物挑战试验符合验证预期要求。

 

Part.07  灭菌前微生物负荷检测

 

穿透试验验证批作为考察批次，在每一柜灭菌前取灌装好的成品最后 10 支，依《微生物限度检查法标准操作规程》薄膜法，用灭菌的 5% 吐温充分润湿滤膜，取 100mL 样品过膜，依《各品种、剂型微生物限度检查法标准操作规程》检验，取膜，细菌置营养琼脂培养基平板上，霉菌和酵母菌置玫瑰红钠培养基平板上，依《微生物限度检查法标准操作规程》分别培养计数。结果表明，三批药液每 100mL 含微生物总数均不超过 10CFU，满足验证预期要求。

 

Part.08 讨论

终端灭菌工序是化学药品注射剂药品生产过程中最为重要的关键工艺，企业应该在药品研发阶段、生产阶段、上市后监测等药品全生命周期管理中予以重视，结合企业灭菌验证实例，个人总结思考如下几点与业内各位同仁、企业各位同行分享: 

①注射剂生产车间均为多品种共线生产，在同一个灭菌柜内也会生产灭菌多个品种、多个规格的品种，灭菌验证中应充分开展风险评估，开展基于风险评估的验证方案设计，如耐热性、黏度最大产品的灭菌验证可代表低水平产品，最大、最小浓度处方产品的灭菌验证可代表中间浓度产品，最大装量的最大容器和最小装量的最小容器产品的灭菌验证可代表中等规格及中等容器的产品等［2］，确保风险控制措施与收益整体平衡。

②参照欧盟灭菌决策树和国家局药审中心审评要求，能耐受终端灭菌的药品必须选用 F0 大于 8 以上的灭菌方式，企业在新产品研发和变更研究中加以注意。

③通过灭菌验证得出的冷热点，在药品生产过程中，要加以管理运用，如在取样控制中应在冷点位置取样进行无菌检查，在热点位置取样进行有关物质检查，并对多批次数据进行分析，进一步加强质量管理水平。

④终端灭菌是虽然能够通过过度杀灭微生物达到注射剂无菌保证，但绝不能完全依赖最终灭菌，在生产各个工序均需要加以管理，严格控制灭菌前微生物水平，并关注灭菌前微生物种类变化，以降低质量风险。

 

参考文献：

［1］ 许真玉．化学药品注射剂湿热灭菌工艺的研究与验证［J］．现代药物与临床，2009，24(5) : 301－305．

［2］ 赵娜．化学药品注射剂灭菌工艺研究及验证的基本考虑［J］．中国新药杂志，2021，30(16) : 1456－1459．

 

来源：Internet

关键词： 注射剂 终端灭菌