钛及钛合金材料的喷砂工艺是一种重要的表面处理技术，其目的是去除表面的氧化层、污染物，提高基材的表面粗糙度，增强涂层的附着力，或赋予表面特定的物理化学性能，改善材料的机械性能等方面。

 

喷砂处理是利用压缩空气或水流将磨料高速喷射到钛合金表面，以去除表面的氧化层、污垢和杂质，从而提高表面粗糙度和附着力。这种方法常用于钛铸件和锻件的表面处理，以确保后续加工或涂层的附着效果。

 

喷砂处理不仅用于清洁和粗糙化表面，还可以通过调节参数来改善材料的微观结构。例如，通过直径0.5~2毫米的喷砂处理，可以将钛合金的晶粒尺寸降至约44纳米，从而增强其疲劳耐受性和抗应力开裂性能。此外，湿喷丸技术结合超声波振动，可以在降低表面粗糙度的同时延长弹丸寿命并提高局部屈服强度。

 

喷砂处理在医疗植入物、航空航天等领域有广泛应用。例如，在种植体表面进行喷砂处理可以增加表面积，促进细胞黏附和增殖，提高骨结合能力 。在复合材料与钛合金的一体化成型中，喷砂处理能显著提高剪切强度，有利于复合材料与钛合金的连接。

 

喷砂材料

喷砂过程中使用的磨料通常为白刚玉或石英砂，这些材料具有较高的硬度和良好的清洁效果。喷砂压力一般控制在0.45MPa以下，以避免对钛表面造成过度损伤。喷嘴距离铸件表面的距离应保持在20mm至400mm之间，喷射角度控制在20°至70°之间。

 

白刚玉 白刚玉磨料具有高硬度和良好的耐磨性，这使得它在喷砂过程中能够提供强大的切削力和磨削效果，尤其适合于硬质材料如钛及钛合金的表面处理。 白刚玉喷砂可以快速清理大面积工件表面，提高工作效率，并通过粗化处理增强涂层的附着力，从而提高工件的质量。 此外，白刚玉喷砂能够显著增加工件表面的粗糙度，使涂层更好地附着在表面上，延长涂层的使用寿命。

 

石英砂 石英砂在喷砂工艺中通常用于较为温和的表面处理，其硬度和耐磨性相对较低，因此适用于一些对表面要求不高的场合。 石英砂的颗粒较为柔软，冲击力较小，因此在喷砂过程中可能无法像白刚玉那样提供强烈的切削力和磨削效果。

 

SiO2（二氧化硅） SiO2也是一种常见的喷砂材料，其硬度和耐磨性介于白刚玉和石英砂之间。 SiO2喷砂的效果可能介于白刚玉和石英砂之间，既能够提供一定的表面粗糙度以增强涂层附着力，又不会像白刚玉那样对工件表面造成过大的损伤。 白刚玉因其高硬度和强磨削效果，在钛及钛合金材料的喷砂工艺中通常被优先选择，以达到最佳的表面处理效果。

 

喷砂工艺

1. 干喷砂工艺：

 

• 干喷砂是最常见的喷砂工艺，使用压缩空气作为动力，将磨料（如石英砂、金刚砂、铁砂等）喷射到工件表面，以达到清理、去毛刺、增加表面粗糙度等目的。

 

• 根据零件的不同，选择不同粒度的磨料和压缩空气压力。例如，厚3mm以上的较大钢铁零件可能使用2.5-.5mm的石英砂和0.3~0.5MPa的压缩空气压力。

 

2. 湿喷砂工艺：

 

• 湿喷砂与干喷砂相似，但在磨料中加入水，形成砂浆，以减少粉尘污染并降低工件表面温度。湿喷砂常用于对环境清洁度要求较高的场合。

 

3. 喷丸工艺：

 

• 喷丸与喷砂类似，但使用球形的磨料（如钢丸或玻璃丸）代替砂状磨料。喷丸能够产生压应力，提高零件的疲劳强度和抗应力腐蚀能力，常用于精密零件的表面处理。

 

4. 虹吸喷砂：

 

• 虹吸喷砂使用虹吸管将磨料吸入气流中，适用于复杂形状的小型零件的表面处理。

 

5. 压力喷砂：

 

• 压力喷砂使用加压容器高速推出研磨材料，适用于大面积的表面处理，效率高，但对设备的要求也较高。

 

6. 湿式喷砂：

 

• 湿式喷砂将水与研磨材料相结合，减少灰尘并清洁表面，适用于对环境清洁度有要求的场合。

 

7. 喷珠：

 

• 喷珠利用玻璃珠轻柔地清洁和抛光表面，适用于精细表面的处理，如珠宝和精密仪器。

 

8. 干冰喷射：

 

• 使用干冰颗粒进行清洁，不会留下任何残留物，适用于需要无残留清洁的应用，如食品加工设备。 喷砂工艺的选择取决于待处理材料的类型、表面状态、处理目的以及对环境的要求。每种喷砂工艺都有其独特的应用场景和优势，正确选择喷砂工艺可以大大提高表面处理的效率和质量。

 

不同喷砂材料对表面处理效果的影响

1. 白刚玉：

 

• 白刚玉磨料具有高硬度和良好的耐磨性，这使得它在喷砂过程中能够提供强大的切削力和磨削效果，尤其适合于硬质材料如钛及钛合金的表面处理。

 

• 白刚玉喷砂可以快速清理大面积工件表面，提高工作效率，并通过粗化处理增强涂层的附着力，从而提高工件的质量。

 

• 此外，白刚玉喷砂能够显著增加工件表面的粗糙度，使涂层更好地附着在表面上，延长涂层的使用寿命。

 

2. 石英砂：

 

• 石英砂在喷砂工艺中通常用于较为温和的表面处理，其硬度和耐磨性相对较低，因此适用于一些对表面要求不高的场合。

 

• 石英砂的颗粒较为柔软，冲击力较小，因此在喷砂过程中可能无法像白刚玉那样提供强烈的切削力和磨削效果。

 

3. SiO2（二氧化硅）：

 

• SiO2也是一种常见的喷砂材料，其硬度和耐磨性介于白刚玉和石英砂之间。

 

• SiO2喷砂的效果可能介于白刚玉和石英砂之间，既能够提供一定的表面粗糙度以增强涂层附着力，又不会像白刚玉那样对工件表面造成过大的损伤。

 

高频振动喷砂技术在钛合金表面处理中的具体应用

高频振动喷砂技术通过高频振动作用于钛合金表面，能够显著降低其表面粗糙度，增强表面硬度和抗腐蚀性能。这种技术近年来逐渐得到发展，尤其在医疗器械和精密加工领域中得到了广泛应用。

 

此外，表面处理方式如喷砂可以降低材料表面微裂纹的产生，从而提高抗扭转疲劳寿命。这表明高频振动喷砂技术不仅改善了钛合金的表面质量，还提升了其机械性能。

 

湿喷丸技术结合超声波振动提高钛合金局部屈服强度的机理

1. 表面硬化层的形成：湿喷丸技术通过高压缩气流将混合液体快速喷射到材料表面，形成均匀的液膜，从而实现强化效果。这种液膜在钛合金表面形成一层硬化层，显著提高了表面硬度和强度。超声波振动进一步增强了这一效果，通过高频振动冲击载荷作用于金属材料表面，使硬化层更加均匀和致密。

 

2. 晶粒细化：超声波振动在钛合金表面处理过程中起到了细化晶粒的作用。研究表明，超声振动辅助（UVA）显著改善了沉积态部件的晶粒结构，使其更加细小均匀。这种晶粒细化不仅提高了材料的力学性能，还增强了其局部屈服强度。

 

3. 梯度纳米颗粒的形成：高温场和超声振动动能的叠加在局部区域产生退火效应，从而形成更稳定的梯度纳米颗粒。这些梯度纳米颗粒能够进一步增强材料的局部屈服强度，因为纳米化可以显著提高材料的力学性能。

 

4. 微观结构的均匀化：湿喷丸和超声波振动共同作用下，钛合金表面的微观结构变得更加均匀和致密。这种均匀化的微观结构有助于提高材料的整体力学性能，包括局部屈服强度。

 

在医疗植入物领域，喷砂处理对提高骨结合能力的作用机制

1. 增加表面粗糙度和表面积：喷砂处理通过利用压缩空气形成的高速喷射束，将不同粒径的喷料高速喷射到种植体表面，从而改变其表面的粗糙度和增加其表面积。这种表面粗糙化有助于提高细胞的黏附和增殖能力，进而增强骨结合能力。

 

2. 改善表面活性：喷砂处理不仅增加了表面粗糙度，还通过形成残余压应力层来改善材料表面的活性。这种表面活性的改善有助于促进成骨细胞的附着和诱导骨整合作用。

 

3. 促进新生骨形成：研究表明，喷砂处理后的种植体表面能够被新形成的骨小梁包围，并且在一定时间内显示出大量新生骨的形成。这表明喷砂处理能够有效地促进骨组织与植入物之间的整合。

 

4. 使用生物相容性介质：一些研究采用生物相容性和生物可吸收介质进行喷砂处理，以确保长期的安全性。例如，使用羟基磷灰石（HA）颗粒进行喷砂处理后的种植体显示出较高的骨结合能力，这进一步证明了喷砂处理在提高骨结合方面的有效性。

 

复合材料与钛合金一体化成型中，喷砂处理提高剪切强度

在复合材料与钛合金一体化成型中，喷砂处理显著提高剪切强度的原因可以从以下几个方面进行解释：

 

1. 表面粗糙度的增加：喷砂处理通过在钛合金表面产生微小的空穴和凹凸不平的表面结构，增加了钛合金表面的粗糙度。这种粗糙度的增加有利于树脂在钛合金表面形成更多的接触点，从而提高了粘接强度。

 

2. 去除氧化层和杂质：喷砂处理可以有效去除钛合金表面的氧化层和一些杂质，这些物质通常会阻碍树脂与金属表面的粘接。通过去除这些不利因素，喷砂处理有助于提高复合材料与钛合金之间的粘接效果。

 

3. 机械互锁效应：喷砂处理形成的微观结构能够为树脂提供机械互锁效应，即树脂分子能够嵌入到钛合金表面的空穴中，从而在固化后形成更加牢固的连接。这种机械互锁效应显著提高了复合材料/钛合金试样的剪切强度。

 

4. 喷砂时间的影响：研究表明，随着喷砂时间的增加，试样的剪切强度先增大后减小。当喷砂时间由15秒增加到60秒时，剪切强度从29.7 MPa增加到33.9 MPa，但当喷砂时间进一步延长至180秒时，剪切强度又下降至32.4 MPa。这表明喷砂时间有一个最优值，在此范围内喷砂处理能显著提高钛合金表面的粗糙度和粘接性能。

 

5. 微观形貌和元素分布的变化：喷砂处理后，钛合金表面的微观形貌和元素分布发生了变化。例如，喷砂处理后钛合金表面的Si和O元素含量增加，这些元素的分布与表面空穴深度相关，说明喷砂过程中产生的碎屑卡在空穴中，可能对后续粘接造成不利影响。然而，适当的喷砂处理仍然能够显著提高剪切强度。

 

 

来源：钛想告诉你

关键词： 钛 喷砂工艺