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质量管理水平的四个等级

嘉峪检测网 2016-08-26 10:01

导读:世界著名的管理咨询公司—麦肯锡公司,对167家日本、欧洲和美国的企业进行了一项跟踪调查,按这些企业的质量管理水平及其对应的质量绩效水平,可将他们分为四个等级。

世界著名的管理咨询公司—麦肯锡公司,对167家日本、欧洲和美国的企业进行了一项跟踪调查,以考察质量对企业经营成败的影响(参见《质量烁金》京特。隆美尔著中国大百科全书出版社出版)。调查结果表明,按这些企业的质量管理水平及其对应的质量绩效水平,可将他们分为四个等级。这四个等级对应着明显的管理特征和质量绩效的区别如下:

 

  第一级:检验级

  (一)管理特征:

  1.通过检验保证质量;

  2.缺乏质量意识和专业知识;

  3.对质量的要求仅限于废品率和返工率;

  4.高层管理层不参与质量活动,通常只介入重要顾客意见的处理过程;

  5.质量管理职能与其他职能分离,几乎由质量保证部独立负责产品质量。

  (二)质量与可靠性技术的应用:

  1.主要应用检验技术;

  2.在生产过程中应用了有限的预防措施,只占质量成本的13%;

  3.不了解使生产过程稳定的措施方法。

  (三)质量业绩水平:

  1.平均缺陷率:≈4,800ppm(即0.48%注:ppm—百万分之缺陷率)

  2.废品率:>5%

  3.返工率:>3%

  4.过程能力指数CPK:没有测定

 

  第二级:质量保证级

  (一)管理特征:

  1.通过检验保证质量;

  2.缺乏质量意识和专业知识;

  3.对质量的要求仅限于废品率和返工率;

  4.高层管理层不参与质量活动,通常只介入重要顾客意见的处理过程;

  5.质量管理职能与其他职能分离,几乎由质量保证部独立负责产品质量。

  (二)质量与可靠性技术的应用:

  1.使用了基于数据的分析技术,如:Pareto图、因果图、SPC、生产过程的风险分析等,但仅一般性地用于提高生产过程的质量;

  2. QFD、田口方法、实验设计等“质量设计”方法,没有系统地被采用。

  (三)质量业绩水平:

  1.平均缺陷率:≈900ppm

  2.废品率:≈3.1%

  3.返工率:≈2.7%

  4.过程能力指数CPK:<1.33

 

    第三级:预防级

  (一)管理特征:

  1.管理层认识到“设计”对质量的影响是至关重要的,注重开发阶段并投入大量人力物力提高设计质量,采用了“质量设计”和“预防措施”,以保证质量问题在“源头”得到根本解决;

  2.不仅生产和采购部门,而且包括开发部门都制定了高标准的质量目标;

  3.将质量职责授权到所有职能领域,中央质量保证部门转化为质量顾问的角色;

  4.引入“并行工程”的“跨职能工作组”方法,各个职能部门参与开发过程,使质量问题在源头得以解决。

  (二)质量与可靠性技术的应用:

  1.大量地应用了质量设计的方法,如:QFD、田口方法、质量损失函数分析、实验设计、DFMEA、PFMEA、FTA、过程能力分析等;

  2.大量应用了预防性质量措施,如防错措施(Poka-Yoke)等;

  (三)质量业绩水平:

  1.平均缺陷率:≈900ppm

  2.废品率:≈3.1%

  3.返工率:≈2.7%

  4.过程能力指数CPK:<1.33

 

  第四级:完美级

  1.高层管理者设定了及其严格的质量目标,如:“零缺陷”。质量问题不可或缺地被列入高层管理者的议事日程;

  2.每一个职能部门和层次都制定了各自具体的质量目标,如果这些目标实现的话,产品即可达到“零缺陷”质量;

    3. 70—80%的员工,包括最高管理者,参与“质量改进”活动。质量改进活动成为日常工作的一个组成部分。质量改进不仅针对设计、生产等一线部门,而且扩展到所有部门;  

    4.创造一种有助于质量提高的企业文化氛围,每一位员工都意识到“质量”对企业的重要性,并为之努力。这种企业文化氛围形成了对每一位员工的无形的激励机制;

  5.形成了跨职能的团队协作,以达到质量目标;

  6.形成核心流程:零缺陷生产与质量设计。

  (一)质量与可靠性技术的应用:

  质量与可靠性工程技术以及实现高质量的方法最大程度地被应用。

  (二)质量业绩水平:

  1.平均缺陷率:<100 ppm

  2.废品率:<0.8%

  3.返工率:<0.8%

  4.过程能力指数CPK:≈2.0

 

来源:AnyTesting

关键词: 质量管理

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