（一）生产工艺识别
1.生产企业应识别产品的全部特性和相应工艺流程，并依据产品特性要求进行实现过程的质量策划，还应明确产品实现各阶段控制要求和必要的资源条件。生产企业应评价产品实现过程的质量形成因素，识别对质量有影响的相关过程，识别关键工序和特殊过程等内容。应制定形成文件的程序、要求、作业指导书以及引用资料和引用的测量程序。
2.生产企业应制定关键工序、特殊过程验证的规定，实施关键工序、特殊过程验证确认工作计划。应依据确认的结果制定关键工序和特殊过程工艺规范和作业指导书；并应按文件要求，保存活动记录。
3.对于在生产过程中因突发停电等不可抗力导致生产中断的，生产企业应当评估中断生产对相关产品质量造成的影响并采取妥善措施进行控制，同时如实对相关情况进行记录，确保产品质量安全。
（二）产品防护
1.生产企业应制定产品防护的程序文件。产品防护的程序文件应包括产品标识、搬运、包装、贮存和保护，以及对产品的组成部分防护的内容。应根据对产品质量影响的程度规定所生产的高分子类医疗器械及材料的贮存条件，应控制和记录这些条件，并在产品技术文件、标签和使用说明书中注明。贮存场所应配备环境监控设施，并应对贮存条件进行记录。
2.生产过程中产生粉尘、烟雾、毒害物、射线和紫外线的厂房、设备，应安装除尘、排烟雾、除毒害物和射线防护装置（如紫外光固化、激光打标、涂层、EO气体排放、焊接、注塑、挤塑、印刷等过程）。生产企业应安装相应的防护和去除装置，若有害气体需排到大气中应进行适当的处理；必要时，生产企业应在文件中对有害物质限量做出规定。
3.生产设备所用的润滑剂、冷却剂、清洗剂不应对产品造成污染。应制定所用润滑剂、冷却剂、清洗剂的清单并规定选用要求；如有污染风险应采取相应防污染措施，并做好相应的验证。如果所用助剂会对产品造成污染，即使在洁净室（区）内加工的零配件也应使用合适的方式末道清洁。在洁净室（区）内通过模具成型后不清洗的零配件所用的脱模剂应无毒、无腐蚀，不会影响最终产品的质量。生产企业应通过验证的方式证实脱模剂不会影响产品质量，一般应评价脱模剂的生物和化学性能。脱模剂应耐高温，不会被注塑件吸附。
4.生产企业在生产过程中必须进行清洁处理，或者从产品上去除处理物时，应编制产品清洁要求的文件，并加以实施。生产企业应在工艺文件中应明确对产品的清洁方法（包括清洁工艺的相关参数、清洁所需的介质等）的相关要求，并保存产品清洁过程记录。产品清洁要求，一般指在临床使用前常规的清洁手段不能去除污染物，如金属注射针、穿刺针等，只有工厂采用专门方法和清洗剂才能有效去除。生产企业应根据产品的预期用途和生产工艺，明确产品微生物污染和微粒污染监视的要求，保存相关记录，进行趋势分析，必要时采取相应措施。
5.生产企业应根据产品质量要求和生产过程中的主要污染情况，采取适当的措施对进入到洁净室（区）的零配件、物料或产品进行清洁处理。应规定零配件、物料或产品进入洁净室（区）的净化程序并具备设施，净化程序和设施应能有效去除生产过程中的零配件或产品、外购物料或产品上的污染物。对于需清洁处理的无菌医疗器械的零配件，末道清洁处理应在相应级别的洁净室（区）内进行，所用的处理介质应能满足产品的质量要求。应有末道清洁工艺验证，保存验证记录。末道清洁处理室的洁净度应和进一步加工产品区域的洁净度级别相同，使用的处理介质包括液体溶剂、气体或工艺用水等应满足产品质量的要求，所用介质的化学残留物不能对产品造成污染从而影响产品性能。
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（三）洁净室（区）卫生管理
1.生产企业应明确洁净室（区）定期清洁、消毒的要求，对操作台面、墙面、地面、顶棚表面定期进行清洁。操作台应确保光滑、平整、无缝隙、不脱落尘粒和纤维，不易积尘并便于清洗消毒。与物料或产品直接接触的设备、工艺装备及管道表面应无毒、耐腐蚀，不与物料或产品发生化学反应和粘连，应无死角并易于清洗、消毒或灭菌。百级的洁净室（区）内不得设置地漏。在其他洁净室（区）内，水池或地漏应当有适当的设计和维护，并安装易于清洁且带有空气阻断功能的装置以防倒灌，同外部排水系统的连接方式应当能够防止微生物的侵入。一般应包括以下内容：
（1）明确清洁消毒的项目、方法、频次的要求。
（2）应明确如紫外灯、臭氧等空气消毒的方法、消毒时机、消毒频次、消毒时间、消毒记录等要求。紫外消毒应具有平面布置图和位置标识，应注意传递窗和气闸室内的消毒装置，保存使用记录。应对紫外和臭氧消毒的效果进行验证。
（3）应明确洁具清洗、存放的要求，洁具不应存放在洁净室（区）生产区域内，清洁工具的洗涤、干燥及洁具存放宜设于独立、卫生，且通风良好的洁具间。洁具间中清洁区、污染区标识应明显，卫生工具应无脱落物、易清洗、易消毒。
（4）应明确洁净室（区）内洗衣机的清洁要求，并保存相关记录。
（5）应明确消毒剂的使用管理的要求，定期更换消毒剂，保存配制和使用记录，并对消毒效果进行评价或验证。
（6）应当制定洁净室（区）的卫生管理文件，按照规定对洁净室（区）进行清洁处理和消毒，并保存记录。所用的消毒剂或消毒方法不得对设备、工艺装备、物料和产品造成污染。消毒剂品种应当定期更换，防止产生耐药菌株。
2.生产企业应根据生产工艺制定清场的管理规定并保存清场记录。产品清场过程应能有效防止产品交叉污染。清场后可采用标识来确认已清场，生产前也应确定无上次生产遗留物。应注意空调机组停止工作时，为了防止污染应将所有的产品进行清理；生产产品或过程更换时，为了防止交叉污染，应进行彻底的清场。清场记录可单独记录或与生产记录合并，如单独记录应可追溯到需清场的产品。
（四）批号管理
生产企业应建立批号管理文件，需明确原材料批、生产批、灭菌批、中间品批等批号的编写方法，规定生产批和灭菌批组批方法，并明确生产批号和灭菌批号的关系，生产批的划分应符合生产企业相关文件的规定。应注意大批号分解成多个小批号的接口管理问题，并应规定每批应形成的记录。
（五）灭菌及委托灭菌
1.生产企业应依据产品相关要求，选择适宜的灭菌方法和无菌加工技术，执行国家相关法律、法规和标准的规定，并对灭菌方法或无菌加工技术适宜性进行验证确认或评价，还应考虑在灭菌对产品性能的影响。
使用非标准规定的灭菌方法，应分析和提供该灭菌方法是否有科学依据，灭菌设备有无医疗器械注册证或相关允许上市的证明，并对灭菌过程进行确认[可参考《医疗器械的灭菌 微生物学方法 第2部分：确认灭菌过程的无菌试验》（GB/T 19973.2-2018）]。
针对重复灭菌的，应在文件中明确相应要求，提供重复灭菌验证确认记录，包括灭活确认、其它性能确认（如化学性能、物理性能、生物相容性等）及对包装的影响。
2.无菌提供的高分子材料类医疗器械生产企业应制定灭菌过程控制文件，包括：灭菌工艺文件；灭菌设备操作规程；灭菌设备的维护、保养规定；灭菌过程的确认和再确认；采用环氧乙烷灭菌时，环氧乙烷气体的进货及存放控制。
3.在以下情形应进行灭菌确认：首次使用灭菌设备；新产品第一次使用该灭菌设备；经过一定的时间或灭菌条件：包括产品设计、产品包装、灭菌物品摆放方式、灭菌器、工艺参数发生变化等。
4.采用环氧乙烷灭菌时，灭菌工艺文件应包括《医疗保健产品灭菌 环氧乙烷 第1部分：医疗器械灭菌过程的开发、确认和常规控制的要求》（GB 18279.1-2015）、《医疗保健产品灭菌 环氧乙烷 第2部分：GB 18279.1应用指南》（GB/T 18279.2-2015）等GB 18279系列标准或其它灭菌控制标准中规定的各项确认的要求，例如：设备调试、保养、维修、报废处理等规定；EO进货和存放规定，记录EO供货商、浓度、供应量等内容；确认规定，包括方法、频次、时机等。
5.灭菌过程应与灭菌工艺文件保持一致，灭菌实施过程的记录应与确认的工艺文件内容一致。其中，环氧乙烷灭菌过程记录至少应包括灭菌产品名称、灭菌产品批号、灭菌器的编号、操作人员、灭菌全过程工艺参数（如灭菌开始时间、投药量、灭菌结束时间、压力、湿度、温度）、环氧乙烷解析等信息；辐射灭菌记录应至少包含灭菌产品名称、灭菌产品批号、辐射源的编号、辐射剂量及剂量计溯源证明、辐射开始时间、辐射结束时间、操作人员姓名等；湿热灭菌记录应至少包含湿热灭菌方法、灭菌产品名称、灭菌产品批号、灭菌器编号、操作人员、灭菌全过程工艺参数（如灭菌开始时间、灭菌结束时间、有效灭菌持续时间及对应的压力、湿度、温度）等。
6.工作人员应严格执行灭菌设备操作规程。应按规定对灭菌设备进行维护和保养。灭菌设备应有自动监测及记录装置，灭菌过程和参数记录应完整、齐全，有可追溯性。设备记录输出参数项目应满足《医疗保健产品灭菌 环氧乙烷 第1部分：医疗器械灭菌过程的开发、确认和常规控制的要求》（GB 18279.1-2015）或其它灭菌控制标准规定的监控内容和要求，如温度、湿度、压力、EO浓度和灭菌时间等，应可追溯。
7.委托方与受托方应签订具有法律效力的委托灭菌协议。生产企业应在充分考虑产品本身、产品包装物等因素的情况下，选择适宜的灭菌方法，并应制定对受托灭菌企业资质和能力进行评审的文件，并保存相关记录。
生产企业应与受托方共同对委托灭菌产品的灭菌过程进行确认，并保存相关记录。应适时对灭菌过程进行再确认，并保存相关记录。
受托方应具备所承担的灭菌能力，并能够对灭菌过程进行记录。生产企业还应与受托方确定适宜的方法，保存每一灭菌批的灭菌过程记录，灭菌记录应可到产品的每一生产批。委托方应明确产品灭菌批与生产批之间的关系。
（六）特殊过程确认
1.生产企业应明确并充分识别关键工序、特殊过程等需要进行验证的生产工艺，形成文件，并明确特殊过程的工艺参数的验证范围、工艺验证的方案、记录以及报告的要求。特殊过程一般可包括注塑、挤塑、吹塑、聚合、灭菌、无菌加工、制水、制气、焊接、末道清洗、初包装封口等；关键工序指对产品质量起决定性作用的工序，如通过加工形成关键、重要特性的工序，加工难度大、质量不稳定的工序等。
2.过程确认方案和报告应包含每一重要参数过程验证记录。工艺规程或作业指导书中规定的参数应和验证结果一致。验证报告应由授权人签字批准。
3.需确认的过程应按程序实施，关键工序、特殊过程的重要工艺参数应经过验证，并经审批后实施。过程确认活动一般包括四个阶段：
（1）设备规范的评审与批准；
（2）所使用设备和必要服务的提供的初始确认—安装确认（IQ）；
（3）证明过程将生产出可接受的结果及所建立的过程参数的限度（最不利的情况）—操作确认（OQ）；
（4）过程长期稳定性的建立—性能确认（PQ）。
4.过程的确认方案和报告中应包括评价的计划、实施、记录和结论，应对过程确认的人员资格进行确认。如生产和服务提供过程中采用的计算机软件对产品质量有影响，应编制确认的程序，在初次应用以及软件的任何更改应用前予以确认并保存记录。
5.生产企业应对生产过程中用到的对产品质量有影响的嵌入式或电脑用软件予以确认。软件的确认可以与设备确认共同完成，但应单独评价。
6.生产企业应编制产品灭菌过程确认的程序文件（灭菌包括湿热灭菌、环氧乙烷灭菌、辐照灭菌、过滤灭菌等方式）。灭菌过程或无菌加工过程的确认应符合相关标准的规定，如《医疗保健产品灭菌 确认和常规控制要求》（GB 18278～GB 18280）系列标准，记录或报告应经过评审和批准。
7.在初次对产品进行灭菌前应对灭菌过程进行确认，其中，EO灭菌确认包括试运行、物理确认和微生物确认，辐射灭菌确认包括辐照装置的安装确认、在已进行安装确认的辐照装置中进行产品运行确认、在已确认合格的设备中，用指定的产品或模拟产品进行性能确认、建立灭菌剂量、建立最大耐受剂量等。当相关的灭菌条件（如产品、灭菌器、工艺参数、包装等）发生变化时，生产企业应进行再确认。
8.若采用无菌加工技术保证产品无菌，生产企业应按有关标准规定，如《医疗保健产品的无菌加工》（YY/T 0567系列标准），进行过程模拟试验。
9.灭菌过程确认的记录应满足标准的要求。EO灭菌确认报告至少应包括：灭菌产品的详细说明（包括包装、灭菌器内被灭菌物品的放置形式）；灭菌器的技术规格；试运行数据；物理性能确认和生物学性能确认的全部记录；进行性能确认时所有仪表、记录仪等经过校准的证明；复审和重新确认的规定；确认方案；所用程序的文件资料；所有人员的培训手册和记录；文件化操作规程，包括过程控制范围；维护与校准程序；确认结论。
（七）生产记录
生产企业应建立从原料投入到产品出厂过程的批生产记录，并按批保存归档。应规定每批应形成的记录，内容应真实、完整、可追溯。生产记录的更改应受控，不得随意更改内容或涂改。
（八）标识及可追溯性
1.在产品实现的全过程中应按规定方法对产品进行标识。标识应明显、牢固、唯一，便于区分和识别，能够防止混用并能实现追溯。应制定产品检验和试验状态进行标识的程序文件，并确保只有所要求的检验和试验合格的产品才能被放行。
2.可追溯性程序文件应符合要求，批记录应证实可实现追溯过程记录，内容应能满足原料采购、生产数量、入库数量、销售数量的追溯要求。对直接或间接接触心血管系统、淋巴系统或脑脊髓液或药液的高分子材料类无菌医疗器械(一般包括血管介入器械、体外循环器械、输注器具及组件、溶药器、麻醉穿刺器械、腹膜透析器械等)，其零配件、材料应至少能追溯到产品生产所用的原材料、生产设备、操作人员和生产环境。
3.高分子材料类医疗器械应标记生产企业名称、批号，以保证其可追溯性。如果标记会影响产品的预期性能，或因产品体积或物理特性难以清晰标记，上述信息应使用标签或其它方法标示。
4.每一个最小包装单元都应有唯一的标识符（如：序列号、日期、批代码、批号等）可以追溯到生产过程中使用的组件、原材料、设备、工作环境、操作人员和顾客等。
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关键词：
高分子材料类医疗器械
